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简述泵振动大的处理的方法（步骤）。
题目
简述泵振动大的处理的方法（步骤）。
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第1题：
简述泵体振动的原因及处理方法。
正确答案: 泵体振动的原因是：泵与电机轴不同心；地角螺丝松动；液体温度过高或吸入压力过低，发生汽蚀现象；轴承损坏；轴承弯曲转动部分咬住；叶轮局部堵塞；排出管或吸入管紧固装置松动。处理方法：联系钳工，停泵重新校正；把紧松动螺帽；降低液体温度，向泵体浇冷却水，提高吸入压力；联系钳工修理或更换泵轴；停泵检修，调整泵轴；联系钳工，检查、清扫堵塞物；查明原因，上紧紧固装置。 -
第2题：
简述振动式输送机运行响声大的原因分析和处理方法。
正确答案: （1）曲柄摇杆机构的轴承损坏
耳听曲柄摇杆机构的轴承运行是否有异响产生，手摸轴承部位是否温升太高，发现问题报告维修工。
（2）连杆与平衡架的连接松动
检查缓冲橡胶块是否老化失去弹性、检查压板是否断裂、检查固定螺栓是否松动，发现问题报告维修工。
（3）槽体连接松动，振动式输送机工作时发出异响，紧固松动部位；
（4）槽体开裂，发现问题报告维修工。 -
第3题：
简述离心泵振动大的原因分析。
正确答案:1.水力振动原因：
气蚀引起的振动小流量运行引起的振动水击引起的振动。
2.机械振动原因：
转子不平衡引起的振动。原因有泵的口环磨损、叶轮腐蚀或局部腐蚀、轴弯曲等临界转速引起的振动找中心不正引起的振动。原因有泵找中心不准确、基础刚度不够、温度变化使部件胀缩使中心变动、转子弯曲、对轮加工质量不好或轴承磨损引起中心变动等转子和固定部分摩擦引起的振动底脚螺丝松动或灌浆时不牢引起的振动驱动机引起的振动。 -
第4题：
试述离心泵振动大的原因及处理方法。
正确答案: 原因：出口阀开得过小；地脚螺栓松动；管线引起共振；泵轴与电机轴不同心；叶轮振动或内有杂物；电机转子不平衡。
处理方法：将出口阀开大；上紧地脚螺栓；加固管线；泵轴与电机轴找正同心；检修叶轮，清除杂物；电机转子找平衡。 -
第5题：
简述泵发生振动和杂音的原因和处理方法。
正确答案: 1）原因
（1）泵抽空或上量不好，流量过小
（2）转子不平衡
（3）泵与电机轴不同心
（4）叶轮抖动
（5）配合部分间隙大
（6）轴承密封环磨擦过大
（7）泵体或管路中有杂物
2）消除方法
（1）停泵处理，消除泵抽空或上量不好原因后再投入运行
（2）转子找正平衡
（3）轴承找正
（4）检查叶轮及消除杂物
（5）调整各部间隙
（6）检查并更换轴承密封环
（7）打开泵体消除杂物 -
第6题：
简述离心泵密封漏的处理方法（步骤）。
正确答案: ⑴穿戴好劳保用品；
⑵准备好对讲机、F扳手等工具、用具；
⑶适当加大冷却水量；
⑷适当加大封油量；
⑸若泄漏大，用蒸汽掩护，切换备泵，关泄漏泵的进出口阀；
⑹吹扫后，交出检修。 -
第7题：
简述泵轴承有杂音的处理的方法（步骤）。
正确答案: ⑴劳保用品穿戴整齐，工具、用具准备好。
⑵检查轴承润滑油位是否正常。
⑶检查带油环带油是否正常。
⑷检查机泵是否振动。
⑸检查机泵是否串轴。
⑹更换润滑油是否变质、带水。
⑺检查地脚螺丝是否松动。
⑻联系钳工检查。
⑼停泵处理。 -
第8题：
简述凝泵振动或声音异常的原因与处理？
正确答案: （1）原因：
A.基础不牢或刚性不够，底座没有找好水平；
B.泵与电机的联轴器松动；
C.动静部分中心不正；
D.泵轴弯曲；
E.叶轮中有异物，造成不平衡；
F.泵体内有大量空气；
G.泵零部件有松动；
H.凝泵发生汽蚀；
I.轴承严重磨损；
（2）处理：
A.加固基础，重新找水平；
B.泵组重新找中心；
C.紧固联轴器；
D.解体清除泵体内异物；
E.解体更换零件；
F.检查凝泵及所属管道的漏气点，放出泵内空气。 -
第9题：
问答题简述泵轴承有杂音的处理的方法（步骤）。正确答案： ⑴劳保用品穿戴整齐，工具、用具准备好。
⑵检查轴承润滑油位是否正常。
⑶检查带油环带油是否正常。
⑷检查机泵是否振动。
⑸检查机泵是否串轴。
⑹更换润滑油是否变质、带水。
⑺检查地脚螺丝是否松动。
⑻联系钳工检查。
⑼停泵处理。解析： 暂无解析 -
第10题：
问答题简述离心泵密封漏的处理方法（步骤）。正确答案： ⑴穿戴好劳保用品；
⑵准备好对讲机、F扳手等工具、用具；
⑶适当加大冷却水量；
⑷适当加大封油量；
⑸若泄漏大，用蒸汽掩护，切换备泵，关泄漏泵的进出口阀；
⑹吹扫后，交出检修。解析： 暂无解析 -
第11题：
问答题简述减底泵密封喷油着火的处理的方法（步骤）。正确答案： ⑴劳保用品穿戴整齐，工具、用具准备好；
⑵发现机泵泄漏着火，立即拨打119，联系消防队进行救火；
⑶报火警时要汇报着火单位、着火部位、着火介质、火势大小、报警人姓名；
⑷如果泄漏小，火势不大，立即停泵救火掩护，启动备泵；
⑸如果泄漏大。火势大，机泵停不了即通知电工断电，同时报火警；
⑹原油降量，加热炉降温，视情况决定紧急停工。解析： 暂无解析 -
第12题：
问答题简述泵振动大的处理的方法（步骤）。正确答案： ⑴劳保用品穿戴整齐，工具、用具准备好；
⑵（泵抽空严重）调节机泵上量；
⑶（轴承损坏）切换机泵，联系钳工检查处理；
⑷（同心度不正）切换机泵，联系钳工找正；
⑸（发生气蚀现象）停泵排除故障；
⑹（地脚螺丝松动）切换机泵，联系钳工检查处理；
⑺（串轴严重）切换机泵，联系钳工检查处理。解析： 暂无解析 -
第13题：
请简述CCB001大轴流泵功率波动的处理方法。
正确答案: ①降低主催化剂泵冲程，降低环管反应器密度；
②提高丙烯进料量稀释环管反应器密度；
③确认粉料等规度是否过低，及时提高给电子体加入量；
④加大高压丙烯洗涤塔和CO脱出塔顶部不凝气排放以减少进入反应器内的不凝气含量；
⑤确认环管反应器出料是否畅通、压力是否稳定；
⑥如果是机械原因则停车处理. -
第14题：
排污泵声音异常，振动大的原因及处理？
正确答案: （1）叶轮不平衡或叶轮损坏（更换叶轮）。
（2）轴承损坏（更换轴承）。
（3）螺丝松动（紧固螺丝）。
（4）叶轮被异物卡住（清理泵池）。 -
第15题：
离心泵泵体振动大且有杂音的处理方法？
正确答案: （1）停泵重新找正。
（2）把紧地脚螺栓
（3）停泵检查排除故障。
（4）停泵更换轴承。
（5）停泵检修。
（6）停泵调整。
（7）停泵检查消除。 -
第16题：
离心泵振动产生的处理方法？
正确答案: ①关闭出口阀，打开放空阀排净气体，检查处理串气之处。
②提高吸入压力
③停泵重找平衡
④更换轴承
⑤泵与电机重新找正
⑥调直或更换轴
⑦检查叶轮
⑧转子部分重新找正
⑨重新打基础或加固
⑩联系仪表校正 -
第17题：
分析离心泵振动，杂声大的原因及处理方法？
正确答案: 离心泵振动，杂音大的原因：不同心、轴弯曲、动平衡破坏、轴承磨损大、汽蚀；
处理方法：请设备维修人员维修泵，查看泵入口压力，液位是否低于给定要求，如果是，应提高入口液位，减小出口流量。 -
第18题：
简述离心泵的开泵操作方法（步骤）。
正确答案: ⑴穿戴好劳保用品；
⑵准备好对讲机、F扳手等工具、用具；
⑶搞净机泵及周围的卫生，检查机泵各零部件是否齐全好用；
⑷加润滑油，电机送电，机泵给上冷却水并保持畅通；
⑸热油泵停预热；
⑹打开压力表引出阀，关闭各连通阀，打开泵进口阀，盘车；
⑺启动电机，检查旋转方向；
⑻正常后缓慢打开泵出口阀；
⑼检查压力、电流、流量，调节流量到所需值；
⑽检查机泵运转情况，包括轴承温度、电机温度，润滑情况、冷却情况，密封是否泄漏，振动、杂音、串轴。 -
第19题：
简述往复泵抽空的判断方法（步骤）。
正确答案: ⑴劳保用品穿戴整齐，工具、用具准备好；
⑵泵出口压力无指示或压力低；
⑶有撞缸现象；
⑷冲程数增加时，流量不变；
⑸液面不下降或上升；
⑹机泵出口压力高，开大压力表手阀，压力指示没有波动。 -
第20题：
试分析油隔离泵泵体振动大，油水分离罐温度高的现象、原因及处理方法。
正确答案: 出现的现象为：
（1）出入口压力表指针摆动幅度大；
（2）活塞缸内工作声音清脆，振动大；
（3）出入口阀箱内有明显滋水声。
产生原因：
（1）吸入条件不好，阻力大；
（2）出入口阀卡住；
（3）吸入空气聚积在分离缸内。
处理方法为：
（1）及时排出油水分离缸内气体；
（2）停泵打开出入口阀箱，取出杂物或更换阀芯。 -
第21题：
问答题泵振动大的处理正确答案： ⑴劳保用品穿戴整齐，工具、用具准备好。
⑵（泵抽空严重）调节机泵上量。
⑶（轴承损坏）切换机泵，联系钳工检查处理。
⑷（同心度不正）切换机泵，联系钳工找正。
⑸（发生气蚀现象）停泵排除故障。
⑹（地脚螺丝松动）切换机泵，联系钳工检查处理。
⑺（串轴严重）切换机泵，联系钳工检查处理。解析： 暂无解析 -
第22题：
问答题简述泵振动或异常声响的原因及处理方法。正确答案： 原因及处理方法如下：
（1）过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。处理方法是检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油。
（2）密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。处理方法是检查、调整或更换密封。
（3）不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。处理方法是检查，采取相应措施，修理、调整或更换。
（4）壳体变形，支座或基础共振，管路、机器共振，处理方法是加固基础或管路。解析： 暂无解析 -
第23题：
问答题简述泵轴承有杂音的处理方法（步骤）正确答案： ⑴穿戴好劳保用品；
⑵准备好F扳手、听诊器、抹布、油壶等工具；
⑶检查轴承润滑油位是否正常；
⑷检查带油环带油是否正常；
⑸检查机泵是否振动；
⑹检查机泵是否串轴；
⑺检查润滑油是否变质，更换润滑油；
⑻联系钳工检查，根据情况停泵修理。解析： 暂无解析